界面新聞實習記者 | 羅容
數(shù)十個黃色、藍色的大吊車聳立，底下是各式裝載著混凝土的泥罐車、攪拌車，工程車來回穿梭，頭戴安全帽的工人們正緊鑼密鼓地進行施工作業(yè)，兩個圓柱形建筑已拔地而起，異常醒目……
這里是浙江三澳核電項目的建設現(xiàn)場。該項目位于溫州蒼南縣霞關鎮(zhèn)三澳村，浙江省的沿海最南端，瀕臨東海。6月底，正值盛夏，界面新聞記者實地探訪了該項目，建設現(xiàn)場一片熱火朝天。
三澳核電項目共規(guī)劃建設六臺“華龍一號”百萬千瓦級壓水堆核電機組，由中國廣核集團、浙能電力股份有限公司、溫州市核能發(fā)展有限公司、蒼南縣海西建設發(fā)展有限公司、吉利邁捷投資有限公司共同投資建設和運營。
該項目采用“一期規(guī)劃、分期建設”的建設模式，一期工程1、2號機組已開工建設，2號機組于2021年12月30日動工。
據(jù)界面新聞了解，日前，由中國核工業(yè)華興建設有限公司（下稱中核華興）承建的2號機組鋼襯里環(huán)吊牛腿開始安裝，為后續(xù)牛腿交安和環(huán)吊引入創(chuàng)造有利條件，為穹頂?shù)跹b奠定基礎。
那兩個醒目的圓柱形建筑，即為核島，其中1號機組已于去年11月完成穹頂?shù)跹b。核島是核電站安全殼內的核反應堆及與反應堆有關的各個系統(tǒng)的統(tǒng)稱，主要功能是利用核裂變能產生蒸汽，是核電站的心臟。
環(huán)吊牛腿則是承載環(huán)形吊車運行的關鍵部件，與核島鋼襯里連接生根于內殼墻體，安裝精度、焊縫質量要求極高。
中核華興是目前全球最大的核電土建承包商，主要承擔了三澳核電1號、2號機組核島土建，以及輔助系統(tǒng)（BOP）子項目43個。
核島的建設難度大、工程復雜。中核華興是國內五大具備獨立承建核島主體工程的資格與經(jīng)驗的公司之一，也是國內唯一一家近40年不間斷從事核電建設的企業(yè)。
截至目前，中核華興在國內核島建設的市場份額為62%，出口承建核島占比100%，承擔了中國出口海外的全部六臺核電機組的建設任務，且具備同時承擔20臺以上核電機組的建造能力。
據(jù)中核華興介紹，其形成了30余項核電關鍵建造技術，其中多項行業(yè)首創(chuàng)工藝已應用于三澳核電項目。
例如，中核華興全球首創(chuàng)乏燃料水池大板模塊后貼法施工工藝，在三澳核電項目現(xiàn)場得以應用。通過解決不銹鋼模板焊接變形、卡軌卡槽式錨固結構及灌漿施工工藝等問題，實現(xiàn)大板模塊與混凝土結構的有效連接。
乏燃料指經(jīng)受過輻射照射、使用過的核燃料。乏燃料池則是用于濕法貯存乏燃料的水池，是核電站的重要配套設施。
中核華興稱，相較于傳統(tǒng)后貼法和整體模塊先貼法，大板模塊后貼法施工工藝的應用，可減少約40%現(xiàn)場焊縫，為核電建造關鍵路徑節(jié)省約兩個月工期。
此外，中核華興也將核島預埋件自動化生產技術、激光智能跟蹤MAG自動焊技術和堆坑底板混凝土鋼筋籠模塊施工工藝、安全殼穹頂雙曲面鋁合金模板施工技術等前沿技術，在三澳核電項目現(xiàn)場進行了推廣應用。
激光智能跟蹤MAG自動焊技術具有激光智能跟蹤、焊接變形小、外觀成型好、焊工操作強度低等優(yōu)點，綜合工效是焊條電弧焊的3-4倍。
以三澳核電1號機組穹頂拼裝應用為例，通過自主研發(fā)的激光智能跟蹤MAG自動焊技術，實現(xiàn)了穹頂現(xiàn)場拼裝95%以上直焊縫的智能化焊接施工，長度超過528米，射線探傷合格率達100%，為目前國內民用核電穹頂施工智能焊接之最。
安全殼是保障核電機組安全的最后一道屏障，前三道屏障分別為燃料芯塊、燃料棒包殼和壓力容器。核電穹頂則是安全殼的一部分，為安全殼頂部那個圓拱形的頂，焊接工藝將決定其密閉性，對于核電站安全保障至關重要。
在核電安全殼鋼襯里底板、筒體、穹頂現(xiàn)場安裝中，中核華興上述焊接技術已經(jīng)得到了全面應用，填補了國內核電行業(yè)高效智能MAG自動焊接領域的空白，在國內首次實現(xiàn)核級鋼襯里現(xiàn)場安裝高效智能焊接應用“零”的突破。
近年來，國內核電行業(yè)在大力推行數(shù)字化。為提升競爭力，數(shù)字化轉型成為核電產業(yè)發(fā)展的必然趨勢。
中核華興黨委書記周博接受界面新聞等媒體采訪時表示，數(shù)字化智能化也是近年中核華興在核電建設行業(yè)中重點推進的工作，希望通過信息化手段以及人工智能等技術的應用，進一步提升核電建設水平。
以三澳核電項目為例，其利用了BIM技術，為數(shù)字化建造提供可靠精準輸入，實現(xiàn)了自動出圖出量、碰撞檢查和施工動態(tài)模擬等。
該項目還應用了鋼筋數(shù)字化生產系列技術，實現(xiàn)了鋼筋料單的數(shù)字化呈現(xiàn)。在精細化管理平臺生成數(shù)字化鋼筋料單后，再自動分配至各生產線，工人僅需輸入任務號即可提取任務數(shù)據(jù)完成自動化加工，同時將實際加工數(shù)量回傳至精細化管理平臺，實現(xiàn)數(shù)據(jù)流的完整記錄。