文|經(jīng)緯創(chuàng)投
最近幾年，隨著電動(dòng)車普及率大幅提高，動(dòng)力電池迎來全面爆發(fā)時(shí)刻。電動(dòng)車中最重要的零部件非動(dòng)力電池莫屬，寧德時(shí)代、比亞迪、容百科技等多家上市公司大漲，一級(jí)市場也頻現(xiàn)巨額融資，甚至最上游的鋰、鈷、鎳等金屬原材料也因需求大而暴漲。
經(jīng)歷了多年技術(shù)革新，動(dòng)力電池經(jīng)歷了多條技術(shù)路線混戰(zhàn)，最終磷酸鐵鋰和三元?jiǎng)俪觯^度依賴政府補(bǔ)貼的電池公司都難再生存，也推動(dòng)整個(gè)行業(yè)步入了新的階段。
但動(dòng)力電池沒有摩爾定律，不會(huì)像半導(dǎo)體那樣飛速迭代。動(dòng)力電池的技術(shù)基礎(chǔ)是電化學(xué)，元素周期表在100多年前就已經(jīng)基本定下，它需要通過排列組合不同的化學(xué)元素，以及解決一個(gè)又一個(gè)工程學(xué)問題，來漸進(jìn)式升級(jí)迭代。
這種迭代主要分為材料升級(jí)和結(jié)構(gòu)革新，其中正極是決定動(dòng)力電池能量密度的核心。目前的技術(shù)格局中，正極材料成熟且優(yōu)化空間較小，短期突破點(diǎn)聚焦在負(fù)極材料上，而對(duì)固態(tài)電池顛覆式創(chuàng)新的期望，正推動(dòng)很多冒險(xiǎn)者激流勇進(jìn)。
在材料升級(jí)上，正極已形成磷酸鐵鋰和三元材料并行的局面，離理論極限還有空間，這個(gè)局面中短期不會(huì)改變；負(fù)極處于突破期，正在從石墨向硅基演進(jìn)。
在結(jié)構(gòu)革新上，則是對(duì)電芯、模組、封裝方式等改進(jìn)和精簡，以提升電池的系統(tǒng)性能，例如比亞迪的刀片電池、寧德時(shí)代的CTP和特斯拉的4680等等。
其他技術(shù)路線：例如鈉離子電池、氫燃料電池等等，各自有優(yōu)劣勢(shì)，可能會(huì)覆蓋適合的應(yīng)用場景。
固態(tài)電池的可能性：固態(tài)電池相比于液態(tài)電池，在能量密度和安全性方面都更好，但這項(xiàng)技術(shù)并不容易突破，量產(chǎn)時(shí)間越推越久，還有待觀察。
我們?cè)诖丝?，想結(jié)合歷史梳理與對(duì)未來的展望，來全面分析動(dòng)力電池。如今動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈已經(jīng)形成了專業(yè)化程度高、分工明確的產(chǎn)業(yè)鏈，鋰、鈷、鎳礦等等在上游，隔膜、電解液、正負(fù)極等等廠商在中間（比如做正極的容百科技），匯聚到下游的電池廠（比如寧德時(shí)代、比亞迪），以及配套服務(wù)商例如電池回收（比如西恩科技）等等。
動(dòng)力電池是一個(gè)長坡厚雪的大賽道。今天，我們這篇文章主要分析動(dòng)力電池的兩大技術(shù)迭代路徑——正負(fù)極的材料升級(jí)與結(jié)構(gòu)創(chuàng)新，我們會(huì)在另一篇中專門分析固態(tài)電池。歡迎從業(yè)或創(chuàng)業(yè)的小伙伴與我們交流，Enjoy：
01 第一種升級(jí)——用更合適的材料
正極材料混戰(zhàn)，最終還是堅(jiān)定技術(shù)路線的人勝出
在2019年諾貝爾化學(xué)獎(jiǎng)的頒獎(jiǎng)臺(tái)上，來自美國、英國和日本的三位科學(xué)家獲得了這一年的化學(xué)獎(jiǎng)，以表彰他們對(duì)“開發(fā)鋰離子電池”的貢獻(xiàn)。
其中斯坦利·威廷漢在70年代首次采用金屬鋰作為負(fù)極材料，制作出了首個(gè)鋰電池。而約翰·B·古迪納夫更是被稱為鋰電池之父，他使鋰電池體積更小、容積更大、使用方式更穩(wěn)定，也是鈷酸鋰、磷酸鐵鋰正極材料的發(fā)明人，他們令電動(dòng)汽車進(jìn)入新能源時(shí)代。
如今，動(dòng)力電池正極呈現(xiàn)了磷酸鐵鋰與三元材料并行的局面。如果看演進(jìn)史，你會(huì)發(fā)現(xiàn)電池的技術(shù)升級(jí)周期比較長。這是因?yàn)殡姵貙儆陔娀瘜W(xué)行業(yè)相對(duì)穩(wěn)定，更多是漸進(jìn)式創(chuàng)新。
這就意味著，這個(gè)行業(yè)的推動(dòng)力并不是依靠有人突然間合成了原來沒有的東西，而是通過對(duì)不同元素間的排列組合，或是加入一些輔助手段，來發(fā)現(xiàn)更好的性能。
比如三元鋰電池的正極材料，主要是鎳鈷錳酸鋰，以鎳鹽、鈷鹽、錳鹽為原料，其中鎳鈷錳的比例根據(jù)需要調(diào)整。我們常聽到的“8系”NCM811，NCM就是鎳鈷錳的化學(xué)元素符號(hào)，811是指鎳、鈷、錳的配比按照8：1：1。
三元材料的技術(shù)演進(jìn)，就是從3系到5系（5:2:3）再到6系（6:2:2）、8系（8:1:1），直至現(xiàn)在的9系高鎳。這個(gè)演進(jìn)的本質(zhì)就是鎳的比例不斷提升、鈷的比例不斷下降、能量密度不斷提高的過程。
我們?cè)谕顿Y容百科技時(shí)，行業(yè)主流正處于3系和5系，一些廠商在布局6系，那時(shí)容百押注技術(shù)變革，想直接跨越到8系，因?yàn)?系是相對(duì)終極的解決方案。容百的創(chuàng)始人白厚善是行業(yè)老兵，并且有足夠大的視野與格局。
容百還在很早就押注了動(dòng)力電池的高鎳化，高鎳化是近幾年里出現(xiàn)的新趨勢(shì)。高鎳也就意味著去鈷，最早之所以要加鈷，是為了防止電池自燃、爆炸。在動(dòng)力電池沒有普及之前，鈷是夠用的，主要用在手機(jī)等消費(fèi)電子電池里。但一輛新能源車，動(dòng)力電池的用鈷量，相當(dāng)于上千臺(tái)手機(jī)，導(dǎo)致對(duì)鈷的需求激增。
但鈷的產(chǎn)量嚴(yán)重不足，鈷在地球上的總儲(chǔ)量不是很大，且主要集中在非洲剛果等地。如今鈷已經(jīng)成為限制動(dòng)力電池成本下降的重要原因。馬斯克就曾表示，鈷的比例必須下降，不然電動(dòng)車的成本永遠(yuǎn)降不下來。
在車企和電池廠商的推動(dòng)下，2020年成為了高鎳元年，寧德時(shí)代高鎳電池開始起量，而容百作為正極材料供應(yīng)商，綁定了寧德成為該領(lǐng)域絕對(duì)龍頭。隨著高鎳技術(shù)越來越成熟，2021年高鎳在寧德時(shí)代的總裝機(jī)量中，占比提升至30%。
高鎳在工程上并不容易做到。像NCM811等高鎳三元正極材料，其工藝流程對(duì)于窯爐設(shè)備、匣缽、反應(yīng)氣氛等均有特殊要求，且往往涉及二次甚至更多次的燒結(jié)，成本較高。比如所需的氫氧化鋰原料，要在氧氣氛圍燒結(jié)，還要去離子水洗滌。但常規(guī)三元正極材料則只需要碳酸鋰原料，空氣氛圍燒結(jié)，也無需去離子水洗滌。
另一方面，與三元材料的優(yōu)缺點(diǎn)互換，幾乎就是另一條技術(shù)路線——磷酸鐵鋰。如今磷酸鐵鋰和三元并駕齊驅(qū)，成為當(dāng)下動(dòng)力電池的另一大帝國。
磷酸鐵鋰電池的優(yōu)缺點(diǎn)十分明顯，優(yōu)點(diǎn)包括安全性高、高溫性能好、使用壽命長、原材料成本低等。
磷酸鐵鋰的橄欖石結(jié)構(gòu)，非常穩(wěn)定。本身磷酸根就能構(gòu)成一個(gè)三維結(jié)構(gòu)，鋰脫出去之后，它自身還能保持結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，不會(huì)坍塌。但很多三元材料，在鋰脫出去之后，自身的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性會(huì)受到一定程度的破壞。所以磷酸鐵鋰的循環(huán)壽命很長，在2000次以上，而三元一般在1000次。
磷酸鐵鋰正極材料的分解溫度，高達(dá)700℃，非常安全；且其原材料不含金屬鈷，這就讓成本低于三元近20%。
與優(yōu)點(diǎn)相對(duì)，磷酸鐵鋰的兩大缺點(diǎn)也十分明顯，首先是能量密度天花板低，理論能量密度在190Wh/kg，遠(yuǎn)低于三元的350Wh/kg。
并且在低溫下的性能衰減很大，那些一到冬天電量就瘋狂掉的電動(dòng)車，多數(shù)用的都是磷酸鐵鋰電池。一塊容量為3500mAh的電池，如果在-10℃的環(huán)境中工作，經(jīng)過不到100次的充放電循環(huán)，電量將急劇衰減至500mAh，因此鐵鋰電池不適合北方的冬天。
不過當(dāng)鐵鋰電池連在一起，成組效率高達(dá)85%以上，如今Pack后的能量密度在130-140wh/kg。而三元雖然單體能量密度在200-250為主，但成組效率低一些，只有75-80%左右，Pack后的能量密度普遍在140-160wh/kg，高鎳三元在180wh/kg左右。
但相比于成本優(yōu)勢(shì)，磷酸鐵鋰漲價(jià)了才60-70元/公斤，三元幾乎貴了三倍，要在180-190元/公斤，是它的3倍了，這些能量密度的損失在某些場景下也可以接受。
2017-2018年，當(dāng)國家補(bǔ)貼高能量密度材料時(shí)，三元是很有優(yōu)勢(shì)的。但自補(bǔ)貼退坡以后，磷酸鐵鋰的價(jià)格優(yōu)勢(shì)就完全體現(xiàn)了出來。從2021年開始，磷酸鐵鋰的裝機(jī)量一直在增加，從幾年前的只剩20%左右，增長到今天的一半一半，與三元分庭抗禮。
如果從整個(gè)動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈來看，當(dāng)下還有很多不夠成熟的地方。從理論上講，一個(gè)成熟行業(yè)會(huì)是下游最賺錢，就可能是整車的利潤率大于電池，大于材料，大于礦。但現(xiàn)在的實(shí)際情況是，由于整車發(fā)展速度很快，但上游礦的投資周期很長，一時(shí)間供給跟不上需求，現(xiàn)在鋰礦、鎳礦價(jià)格飆升，反而擠壓了下游，在一定程度上影響了正極材料的技術(shù)路線選擇。
負(fù)極突破有限已成拖累，從石墨到硅基？
隨著正極材料的磷酸鐵鋰與三元已經(jīng)逐漸優(yōu)化到極致，人們把目光投向負(fù)極。
目前，我們廣泛使用的負(fù)極材料是石墨，但石墨的理論能量密度是372mAh/g，現(xiàn)在已經(jīng)優(yōu)化到了350-360mAh/g，急需用新的材料來突破。
負(fù)極材料的工作原理是在電池中起到儲(chǔ)鋰的作用，鋰離子在充放電過程中嵌入與脫出負(fù)極，充電時(shí)正極鋰被氧化為鋰離子，通過隔膜到達(dá)負(fù)極，鋰離子嵌入負(fù)極中；放電時(shí)鋰離子脫出負(fù)極，在正極被還原為鋰。
下一步，我們想用的材料是硅。硅的理論容量高達(dá)4200mAh/g，是石墨的十倍多。但硅有一個(gè)問題，就是在電池的充放電循環(huán)過程中，隨著鋰離子的嵌入和脫出，硅的體積膨脹率非常大，純硅高達(dá)300%，這會(huì)引起電解液的消耗，進(jìn)而導(dǎo)致電池使用壽命的急劇下滑。
石墨之所以好用，就是因?yàn)樗捏w積膨脹率比較低，只有10%-13%左右。目前，產(chǎn)業(yè)界想到的折中方案是，用5%-20%的硅來形成石墨+硅的復(fù)合負(fù)極材料，在可以接受的體積膨脹率之下，盡可能去提升容量。
不過，目前硅碳負(fù)極出貨量還不高，一方面一些技術(shù)難題還沒有被攻克，比如說石墨本來可以循環(huán)3000次，但加了硅就減半到1500次，同時(shí)硅碳的成本也居高不下。
人們對(duì)正負(fù)極材料曾經(jīng)做過很多探索，其中最典型的非鈦酸鋰莫屬。2021年格力電器成為格力鈦新能源（原珠海銀隆）的控股股東，而這家2008年成立的公司，就致力于探索鈦酸鋰技術(shù)路線。
鈦酸鋰是優(yōu)劣勢(shì)都非常明顯的材料。優(yōu)勢(shì)是倍率性能、循環(huán)性能特別好，電池的循環(huán)壽命幾乎是無限的，非常適合公交車等營運(yùn)時(shí)間長，需要考慮循環(huán)壽命和成本的應(yīng)用場景。
但鈦酸鋰的電壓平臺(tái)太高了，導(dǎo)致能量密度太低。這些問題決定了鈦酸鋰很難大規(guī)模商用，只能在一些特殊的場合，比如-40度的超低溫，需要特別高的功率。在政府補(bǔ)貼時(shí)代，鈦酸鋰紅極一時(shí)，但當(dāng)補(bǔ)貼退坡后，還是很難自負(fù)盈虧。
一項(xiàng)技術(shù)從實(shí)驗(yàn)室走向大規(guī)模商用并不容易，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)技術(shù)路線斗爭，無論是磷酸鐵鋰和三元，還是石墨、硅、鈦酸鋰等等，但從結(jié)果來看，最終格局不一定是一邊倒的局面，而是各自找到了最適合的細(xì)分賽道。
02 第二種升級(jí)——不一樣的電池結(jié)構(gòu)
當(dāng)人們不斷嘗試新材料的同時(shí)，電池結(jié)構(gòu)也是升級(jí)的另一大重點(diǎn)。
如何改進(jìn)底盤電池包的設(shè)計(jì)？如何提升空間利用率？如何降低零件數(shù)量、降低電池包成本？都是提高動(dòng)力電池綜合表現(xiàn)的重要手段。
在材料上，比如從3系減少了鈷，加了更多鎳，材料的變化導(dǎo)致理論容量產(chǎn)生了變化，從300mAh/g變到了500mAh/g，但這只是理論容量，在生產(chǎn)成最終安裝在車上的電池包時(shí)，需要各種結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，其中又會(huì)造成一些損耗，實(shí)際做完可能會(huì)從500降到400，這就變成了一個(gè)工程問題。
各家紛紛亮出了自己的“武器”，比亞迪研究出了“刀片電池”、寧德時(shí)代拿出了CTP/CTC技術(shù)、特斯拉祭出了4680……當(dāng)然本質(zhì)上，封裝路線其實(shí)只有三種：圓柱、方形與軟包。
比亞迪和寧德時(shí)代都走的方形封裝路線，特斯拉的4680則屬于圓柱型。圓柱型是最為成熟的技術(shù)路徑，從消費(fèi)電子開始，采用鋼鋁把圓柱的電池包裝起來，一直是生活中最常見的電池。這種工藝成熟，良品率很高，但BMS復(fù)雜，使用門檻較高。而方形電池采用鋼鋁外殼，成組效率最高；軟包則是能量密度最高，但經(jīng)歷了一系列安全事故和價(jià)格高昂，曾經(jīng)遭遇挫折，但在2020年后隨著歐洲市場的放量滲透率大幅回升。
特斯拉的4680電池要面對(duì)什么難題？
2020年9月，馬斯克在特斯拉電池日上發(fā)布了第三代4680電芯。之所以叫“4680”，是因?yàn)樗闹睆綖?6mm，高度為80mm。
4680的亮點(diǎn)是，相比于上一代2170，能量提升了5倍、續(xù)航里程提升16%、功率提升6倍、在電池組層面每千瓦時(shí)成本降低14%。
這意味著更少電芯數(shù)量，更高成組率。比如同樣用于75kWh的電動(dòng)車?yán)?，需?400個(gè)2170的電芯，若換為4680電芯僅需要950個(gè)；同時(shí)，更少的電芯數(shù)量降低了組裝時(shí)間，提升成組效率，帶來了成本優(yōu)勢(shì)。
不過大家明知道電池尺寸大的好處，卻不敢往大了做，是因?yàn)樾枰鉀Q很多非常難的挑戰(zhàn)。
第一，顯而易見的是當(dāng)電池尺寸越大，發(fā)熱就越多，散熱也越難，從而影響充電速度和循環(huán)使用壽命。
這一次，特斯拉試圖通過全極耳技術(shù)，來搞定這個(gè)問題。極耳，是指從電芯中將正負(fù)極引出來的金屬導(dǎo)電體，是電池充放電時(shí)的接觸點(diǎn)。極耳間距越短，電池輸出功率越高。
傳統(tǒng)電池只有兩個(gè)極耳，分別連接正極與負(fù)極，而4680電池實(shí)現(xiàn)了全極耳，直接從正極/負(fù)極上剪出極耳，大大縮短了極耳間距，進(jìn)而大幅提升了電池功率（6倍于2170電池）。而且電子更容易在電池內(nèi)部移動(dòng)，電流倍率提高，因此充放電速度更快。
第二，電池容量提升還會(huì)帶來電芯一致性的問題。電池組由一個(gè)一個(gè)電芯單體組成，它遵循的是“木桶原理”，即電池組的容量、壽命取決于容量最低、壽命最短的那根電芯。如果每個(gè)電芯的容量區(qū)別很大，會(huì)導(dǎo)致電池組整體的容量損失。
而內(nèi)阻的不一致性，也會(huì)導(dǎo)致單個(gè)電芯的發(fā)熱量不同，相同的電流，大內(nèi)阻電芯的發(fā)熱量更大，因此劣化速度更快，折損整個(gè)電池組的壽命。
第三，是生產(chǎn)工藝問題。全極耳電池生產(chǎn)起來并不容易，通俗理解就是如何把極耳折在一起的工藝。目前有揉壓極耳、切跌極耳、多極耳三種。揉壓極耳時(shí)，極耳形態(tài)不受控，容易短路，制造時(shí)兩段封閉，電解液滲入阻礙大。而如果切跌極耳，斜切成片卷起，比無規(guī)則擠壓好一些，占空間較小，但表面起伏度較大。多極耳很難折疊整齊，極耳位置誤差在外圈易被放大。特斯拉目前用的是切跌極耳路線。
全極耳也對(duì)焊接技術(shù)提出了更高要求。在傳統(tǒng)雙極耳中，與集流盤或殼體連接時(shí)，只需要點(diǎn)焊即可，但4680的全極耳要求面焊，激光強(qiáng)度和焦距都不容易控制，容易焊穿燒到電芯內(nèi)部或者沒有焊到。所以以往2170電池只需要脈沖激光器點(diǎn)焊，但4680要求激光點(diǎn)陣焊接，需要連續(xù)激光器，在生產(chǎn)上也需要全面提升。
所以4680的量產(chǎn)還面臨難度。一般來說，90%的良品率是實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)的要求，但在初期，4680的良品率只有20%，在經(jīng)過不斷的技術(shù)改良后，才提高至70%-80%。
另一方面，特斯拉還為4680準(zhǔn)備了CTC技術(shù)——電池既是能源設(shè)備，也是結(jié)構(gòu)本身。
CTC（Cell to Chassis）直接將電池集成在電動(dòng)車底盤上，取消了原來的電池蓋板，電池上表面的零件，通過一種兼顧結(jié)構(gòu)膠+耐火阻燃膠的新型多功能膠，直接與車身結(jié)構(gòu)連接，集成了座椅固定及車身橫梁的功能，同時(shí)承擔(dān)電池密封，增加了空間利用率。
綜合來說，4680是一款有潛力成為行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)品的電池，它的材料體系應(yīng)用激進(jìn)，采取了超高鎳低鈷正極+硅碳負(fù)極的方案，疊加CTC提升布置效率，節(jié)省了370個(gè)零部件，為車身減重10%，將每千瓦時(shí)的電池成本降低7%，增加14%的續(xù)航，彰顯了特斯拉的野心。
比亞迪“刀片電池”與寧德時(shí)代CTP技術(shù)如何？
比亞迪刀片電池與寧德時(shí)代CTP電池，都是一種基于方形鋁殼的疊片電池。
CTP（Cell to Pack）技術(shù)，可稱為無模組設(shè)計(jì)，其靈感是直接將多個(gè)電芯布置于箱體，而無需先把多個(gè)電芯組裝成模組。這使得零部件數(shù)量大幅減少，底盤空間利用率也提高了很多，進(jìn)一步降低了制造成本。
比亞迪的“刀片電池”在無模組設(shè)計(jì)上更加徹底，一刀片一電池，單塊刀片電池是由多個(gè)并聯(lián)的電芯組組成，兩個(gè)相鄰的極芯組之間設(shè)置有隔板，將電芯的空間分隔成若干個(gè)容納腔，形成類似的蜂巢結(jié)構(gòu)，空間利用率極高。
當(dāng)然，刀片電池也有其局限性。這種設(shè)計(jì)適用鐵鋰體系，三元比較難。原因是三元高鎳正極存在氣體膨脹，硅碳負(fù)極存在固體膨脹問題，而刀片電池導(dǎo)電路徑長，阻抗大不利于散熱，磷酸鐵鋰的失控溫度高，產(chǎn)氣量少，整體更加安全，但用不了三元導(dǎo)致能量密度天花板較低。
所以比亞迪主要走性價(jià)比路線，在便宜的同時(shí)令其最終產(chǎn)品的能量密度，不比三元電池包差太多。2021年比亞迪旗下電動(dòng)車切換刀片電池，出貨量在快速提升。
寧德時(shí)代的CTP電池，與比亞迪刀片電池類似，不同點(diǎn)在于其仍保留了部分模組，但是通過減少模組的使用，增加電芯數(shù)量或體積，提升集成效率。
這種不那么激進(jìn)的策略，令寧德時(shí)代CTP電池可以應(yīng)用鐵鋰或三元，例如特斯拉的鐵鋰電池就是采用寧德時(shí)代CTP技術(shù)，成組能量密度達(dá)150-160wh/kg，成本方面低于三元電池15%左右。此外三元電池中CTP也逐步切換，北汽、大眾等很多車企，采取了高鎳三元811大模組方案。
CTP的技術(shù)難點(diǎn)，在于怎么把它們整合在一起，怎么保持電池的一致性。在生產(chǎn)過程中，每家電池廠的CTP技術(shù)也不完全一樣，各自有各自的專利布局，模仿難度很高。
在繼2019年提出CTP后，2020年寧德時(shí)代公布了電池結(jié)構(gòu)的開發(fā)路線圖，除了第二代、第三代CTP電池系統(tǒng)以外，與特斯拉類似，還提出了從電芯直接跨越到底盤的集成化CTC電池系統(tǒng)，計(jì)劃在2025年左右推出。
從以上的技術(shù)細(xì)節(jié)中，我們不難看出動(dòng)力電池的提升，是一種工程化的步步為營。無論是4680從多功能膠的使用、激光點(diǎn)陣焊接、全極耳的切跌、新型硅碳負(fù)極的應(yīng)用，再到刀片電池富有創(chuàng)意的排布、CTP向CTC電池越來越集成化，每個(gè)環(huán)節(jié)都缺一不可，是現(xiàn)代工程學(xué)的結(jié)晶。
動(dòng)力電池更強(qiáng)調(diào)步步為營，把每一步技術(shù)做扎實(shí)；這個(gè)行業(yè)也不喜歡投機(jī)者，過度依賴政策補(bǔ)貼是行不通的。
所以這個(gè)行業(yè)最終還是需要企業(yè)家，要有對(duì)技術(shù)路徑的嗅覺、要有解決一個(gè)又一個(gè)工程細(xì)節(jié)的執(zhí)著，以及穿越產(chǎn)業(yè)周期的格局，才能在隘口突圍。
引用：
德勤：中國鋰電行業(yè)發(fā)展——“電池風(fēng)云”
東吳證券：鋰電技術(shù)升級(jí)加速，新趨勢(shì)新機(jī)遇瑞信：中國燃料電池電動(dòng)汽車行業(yè)
華安證券：三元高鎳化大勢(shì)所趨，四個(gè)維度考量盈利成本經(jīng)濟(jì)性
天風(fēng)證券：汽車行業(yè)特斯拉引領(lǐng)新技術(shù)系列一：4680電芯、CTC技術(shù)和一體化壓鑄技術(shù)
天風(fēng)證券：高鎳+高電壓+大圓柱：放量拐點(diǎn)，看好硅負(fù)極及衍生新材料投資機(jī)會(huì)
遠(yuǎn)川科技評(píng)論：磷酸鐵鋰的第二春