在特斯拉宣布一體壓鑄技術取得新突破之后，全球銷冠汽車公司豐田近日也公開了其開發(fā)的車身一體壓鑄成型技術。豐田表示，該技術旨在進一步降低生產(chǎn)工序和成本，從而在難以通過傳統(tǒng)制造方式盈利的電動車領域提高利潤。

據(jù)豐田方面介紹，在使用一體壓鑄技術之前，一個完整的車身后部需要約86個不同的零部件，并且需要經(jīng)過33個獨立的工序來組裝。這一復雜的過程通常需要數(shù)小時來完成，在應用一體壓鑄工藝后，車身后部只需一個單一的零部件和一個簡單的工序。豐田計劃進一步縮短時間，將工序縮短至約3分鐘。

該技術在結構更加復雜的車身前部提升更加明顯——豐田表示，傳統(tǒng)的制造方法需要用到91個零部件，并且要經(jīng)過51個工序。而使用一體壓鑄技術后，零部件和工序同樣可以簡化為一個單一的零部件和一個工序。

這一制造流程進步盡管相較傳統(tǒng)流程已經(jīng)具有明顯進步，但仍落后于特斯拉。據(jù)特斯拉最新曝光的一體壓鑄工藝相關信息顯示，目前特斯拉已經(jīng)具備將幾乎所有車身底部零部件整合壓鑄，這將幫助特斯拉再次減半其生產(chǎn)成本。

另一方面，通過在測試模具上使用3D打印機，特斯拉同樣在車輛開發(fā)領域具備成本優(yōu)勢。相關消息人士表示，通過在設計驗證領域應用該方法，可使模型成本降低至傳統(tǒng)金屬模型的僅3%。

為盡量加快抹平特斯拉在制造成本方面取得的優(yōu)勢，豐田同時改變了其生產(chǎn)方式。在豐田愛知本町工廠，豐田部分實施了一種不依賴傳送帶的生產(chǎn)方式。

據(jù)豐田介紹，完成組裝的車輛在工廠內通過傳感器識別和有限自動駕駛技術來完成點到點的運輸。這在降低產(chǎn)線投資的同時，也使得豐田能夠在短時間內變更其工廠內部配置。

經(jīng)過對電動化轉型舉棋不定的十年后，豐田正在加速追趕特斯拉的腳步。除領近期曝光的生產(chǎn)工藝改良和一體化壓鑄工藝的應用，豐田在今年7月公布了對固態(tài)電池的重大技術突破；此外，通過對生成式AI技術的應用，豐田有望在車型開發(fā)過程中加快工作效率。

數(shù)據(jù)顯示，特斯拉2022年的全球銷量約131萬輛，而豐田純電動車的銷量僅為2.4萬輛。不過，在對電池技術完成突破、應用AI、一體壓鑄和自動駕駛等技術后，豐田希望快速追趕特斯拉的銷量——該公司希望到2026年完成純電車型年銷150萬輛的成績，這一數(shù)字是2022年銷量的60倍以上。